手工下向焊接技術與傳統的向上焊接相比具有焊縫質量好、電弧吹力強、挺度大、打底焊時可以單面焊雙面成形、焊條熔化速度快、熔敷率高等優點，被廣泛應用于管道工程建設中。——超聲波探傷。隨著輸送壓力的不斷提高，油氣管道鋼管強度的不斷增加，手工下向焊接技術經歷了全纖維素型下向焊一混合型下向焊一復合型下向焊接這一發展進程。——超聲波探傷。
1．全纖維素型下向焊接技術
全纖維素型下向焊接對焊機的主要要求是：
(1)具有陡降外特性，靜特性曲線A段適當提高。
(2)外拖推力電流起作用時其數值要足夠大。
(3)適當提高靜特性曲線外拖拐點，以達到小滴過度。
全纖維型下向焊接工藝參數見表1。該工藝的關鍵在于根焊時要求單面焊雙面成形；仰焊位置時防止熔滴在重力作用下出現背面凹陷及鐵水粘連焊條。我國早期的下向焊均是纖維素型。
2．混合型下向焊接技術
混合型下向焊接是指在長輸管道的現場組焊時，采用纖維素型焊條根焊、熱焊，低氫型焊條填充焊、蓋面焊的手工下向焊接技術。主要用于焊接鋼管材質級別較高的管道。
陜京管道是我國第一條采用下向焊工藝和進口鋼管及焊材建成的長距離管道，其工藝參數見表2。
3．復合型下焊接技術
復合型下向焊是指根焊及熱焊采用下向焊接方法，填充焊及蓋面焊采用向上焊接方法的焊接工藝。其主要應用于焊接壁厚較大的管道。——超聲波探傷。
20世紀90年代末期，大壁厚管材廣泛應用國內外油、氣和水電工業長輸管道中，水電工業的壓力管道中一般管徑達1m以上，壁厚達10～60mm，在我國北方寒冷地區油氣管道壁厚也達到10～24mm。與傳統的向上焊相比，由于下向焊熱輸入低，熔深較淺，焊肉較薄，隨著鋼管壁厚的增加焊道層數也迅速增加，焊接時間和勞動強度隨之加大，單純的下向焊難以發揮其焊接速度快、效率高的特點。手工電弧焊不同壁厚鋼管焊接層次及道數推參考表見表3。而根焊、熱焊采用向下焊，填充焊與蓋面焊采用向上焊的復合下向焊技術則可發揮兩種焊接方法的優勢，達到優質高效的效果。在半自動氣體保護下向焊接技術應用于管道建設之前，大壁厚管道多采用復合型下向焊接技術。如某工業園區輸水管道工程所用鋼管規格為1400mm×14mm，材質為Q235—A。焊接過程中根焊熱焊用纖維素焊條J425G(E6010)，填充焊和蓋面焊采用普通E4303焊條，使焊縫焊道層數由單一下向焊所需的7～8層，減少為4～5層，焊接時間可縮短30min，大大提高了生產效率。
半自動下向焊接技術的應用與發展
我國的半自動化焊接技術在長輸管道建設中的應用是20世紀90年代逐步引進、發展起來的。由于半自動焊具有生產效率高、焊接質量好、經濟性好、易于掌握等優點，自引進中國管道建設中以來迅速地發展起來。半自動下向焊接技術主要分為兩種操作方法：藥芯焊絲自保護半自動下向焊和活性氣體保護半自動下向焊。
1．藥芯焊絲自保護半自動焊技術
藥芯焊絲適用于各種位置的焊接，其連續性適于自動化過程生產。工藝參數見表4(以X70鋼管焊接為例)。
該工藝的主要優點：
(1)質量好。焊接缺陷通常產生于焊接接頭處。同等管徑的鋼管手工下向焊接接頭數比半自動焊接接頭數多，采用半自動焊降低了缺陷的產生機率。通常應用的NR204、NR207焊絲屬低氫金屬，而傳統的手工焊多采用纖維素焊條。由此可知，半自動焊可降低焊縫中的氫含量。同時，半自動焊輸人線能量高，可降低焊縫冷卻速度，有助于氫的溢出及減少和防止出現冷裂紋。
(2)效率高。藥芯焊絲把斷續的焊接過程變為連續的生產方式。半自動焊溶敷量大，比手工焊道少，溶化速度比纖維素手工下向焊提高警惕15％～20％。焊渣薄，脫渣容易，減少了層間清渣時間。
(3)綜合成本低。半自動焊接設備具有通用性，可用于半自動焊，也可用于手弧焊或其他焊接法的焊接。以焊接厚度為8．7mm鋼管為例：手工焊至少需3組焊工完成，半自動焊只需2組焊工，至少可減少2名焊工，也相應減少了焊機數量和等輔助工裝數量。同時，藥芯焊絲有效利用率高，焊接坡口小，即節省填充金屬使用量，又提高了焊接速度，綜合成本只及手弧焊的一半。
2．CO2活性氣體保護半自動下向焊接技術——超聲波探傷。
CO2氣體保護焊是一種廉價，高效的焊接方法。傳統的短路過度CO2焊接不能從根本上解決焊接飛濺大，控制熔深與成型的矛盾。采用波形控制技術的STT型CO2半自動焊機，保證了焊接過程穩定，焊縫成形美觀，干伸長度變化影響小，顯著降低了飛濺，減輕了焊工勞動強度。
STT型CO2半自動焊時，焊機處于短路過渡方式，電源在一個過渡周期內，根據不同電弧電壓值，輸出不同的焊接電流。
STT型CO2半自動焊以其優異的性能拓寬了CO2半自動焊在長輸管道施工中的應用領域。中國石油天然氣管道局曾在蘇丹Muglad石油開發項目中首次使用了STT型CO2半自動下向焊接技術進行管道打底焊接，中原石油勘探局建筑集團公司正在施工的陜京管線復線京—石管線工程使用了STT型CO2半自動下向焊接技術，焊接工藝見表6。
STT型CO2半自動焊與藥芯焊絲自保護半自動焊是目前國內常用的半自動下向焊接方法，展示了在管道焊接領域良好的應用前景。
全自動氣體保護下向焊接技術
管道全自動氣保護下向焊接技術使用可熔化的焊絲與主要焊金屬之間的電弧為熱焊來溶化焊絲和鋼管，在焊接時向焊接區域輸送保護氣體以隔離空氣的有害作用，通過連續送絲完成焊接。由于熔化極氣保護焊時焊接區的保護簡單，焊接區域易于觀察，生產效率高，焊接工藝相對簡單，便于控制，容易實現全位置焊接。
鄭州—義馬煤氣管道工程(東段)鋼管材質為16Mn，直徑426mm，焊絲規格為H08Mn2SiA，焊絲直徑1．0mm。采用該工藝焊接，焊接性能良好。工藝參數見表7。
該工藝可實現全位置多機頭同時工作，打底焊可從管內部焊接，也可從管外部焊接。打底焊可采用向上焊以防止熔透不夠成燒穿，易于單面焊雙面成型。焊接參數的調節一般在控制臺或控制面板上，主要調節參數有：電壓、送絲速度、每個焊頭移動速度、擺動頻率、擺動寬度及擺延遲時間。應當注意的是，因每條焊道焊接參數不同，整個焊縫的焊接參數應根據管材規格及現場條件，通過焊接試驗合格后方可應用于生產。
管道全自動氣保護焊技術以其焊接質量高，焊接速度快等優點，在國外已經普及，而國內則處于推廣階段，我國自行研制的全自動氣體保護焊設備已在鄭州一義馬煤氣管道工程中得到應用。全自動氣體保護下向焊接技術是我國長輸管道下向焊接技術發展的方向。
下向焊接技術對工裝、設備及環境的要求
下向焊接技術的發展與進步依賴于焊機、對口器、送絲機構、行走機構等裝備的技術成熟程度和焊材工藝性能的穩定性。長輸管道工程各種下向焊接技術的應用主要有以下兩個因素：
(1)工程環境條件：
在一些環境惡劣的地區，限制了先進的焊接技術的應用。比如一些水網地帶，因空氣濕度大，對焊材的烘干、保管、使用要求嚴格，現場焊接多采用纖維素焊條手弧焊，原因是纖維素焊條比低氫型焊條在同等條件下氣孔產生的傾向小。另一方面，水網地帶施工現場，自動、半自動焊接設備運用困難較大而手工焊由于焊鉗小，操作靈活簡便，在滿足焊縫力學性能的前提下，可根據現場條件選擇可行的焊接方法。
(2)工裝設備的技術狀況：
先進的自動、半自動焊接設備會大幅度提高焊接效率，盡管更新裝備需投人大量資金，在長輸管道建設高峰期時代，其市場回報率是可觀的。只有擁有技術，方可擁有市場。
在我國長輸管道建設中，手工下向焊接技術曾廣泛應用，手工下向焊打底、半自動下向焊填充蓋面工藝是目前最為成熟的下向焊接工藝，惰性氣體(CO2)保護下向焊打底、藥芯焊絲自保護下向焊填充蓋面半自動下向焊接技術目前正隨著西氣東輸工程的建設而在全國得到迅速推廣，全自動下向焊將是我國長輸管道下向焊接技術的發展方向。
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